东盛迪DPS日本精益研修之旅

随着市场竞争的加剧，原材料与人工成本的大幅上涨，市场定价均以客户为导向。要想占领更广阔的市场，唯有从内部管理挖掘，成本优越于对手，管理优越于行业，才能让企业走得更远。

东盛迪的DPS精益管理系统推行2年以来，已收到良好的成效，公司为了让DPS管理系统再进一步升级，探索企业新的利润空间。公司决定派高层管理团队前去日本研修精益管理系统，领悟日本的管理思想与精髓，以便于更优地实现降低成本，获取更大的市场空间。

DPS

2018年5月27日，东盛迪高层随JMAC(中国)公司一行共计17人，从广州带着探索精益灵魂的思想，来到了日本大阪，最终到达森林之都的岐阜，入住各务原岐阜县苏原俗人荣町酒店。

5月28日上午到达GPS的培训地点，重点讲解了GPS的基础知识，以及改善活动的理论知识，对JIT(JI DO KA）准时化生产的精神实质进行剖析。

1.提出了未来5到10年中国的变化，将会从目前成本影响因素的重要程度按先后顺序排列：原材料、设备、人工；发展到与当今日本一样的结果，人工、设备、原材料。所以改善的重点：聚焦人员的优化。

2.阐述了管理变革主要在于高层的决断以及各领导层的作用，管理层决定了改善的成败。

3.现实主义的思想，“三现”重点在于现场落实方案，注重现场控制，对生产现场的关注是降低成本的关键。

4.自动化的提出与实施，自动化的关键不是在于投资设备，而是通过方法与工具改善，来达到理想结果。

下午进行了丰田车体精工的参观，并对精益生产管理的现场了解。学习了车体精工的管理思想：

1.采用拉式生产方式，直接用看板流供应给丰田组装，所有来料均不设置来料检验，以及出货检验岗位，以稳定的工程保障确保品质稳定。

2.车体精工的自动化改进，全焊接车间均采用自动化的配送系统，以及自动化的焊接生产，这些自动化均出自于团队的智慧，让每个工序全自动配送物料，实现了物流与操作无人作业的自动化。

3.参观了换线的高效率，自动冲压线从20年前50分钟换线时间提升到了现今5分钟快速换线的水平，强调了线内作业是产生效益的劳动，线外作业确保线内的等待降到最低的精神与成本理念。

研修团队对车体精工的参观之后，大家对日本企业的改善精神以及拉式管理的运用深深感触，中国中小企业仍存在较大的改善空间与管理提升。

5月29日上午，安排旭自动汽车工厂的参观与学习。此公司成立于1960年，至今天已有58年历史，该公司长期专注于汽车零部件的焊接生产。管理经历了3代人的更替，目前只有30人的规模。长期专注焊接工艺的探索，将焊接技术与专业品质做到了极致。

1.旭自动的主要呈现：重点关注新员工培训，将多技能工的培训与合理安排进行了充分展示。多技能工确保了工序的平衡，以及人员的充分利用。

2.品质控制方法主要运用防呆的控制方法，另加以工装夹具的改进，对品质管理重在制程能力的保障。

3.同时介绍了专注58年生产，为何不扩张的原因，坚持将一项工作与技术做到精益求精，无人可及，才是企业的真正核心竞争力。

下午复部老师重点讲解了七大浪费给企业造成的成本损失，七大浪费的控制重点：

1.强调生产过剩是最恶劣的浪费，是浪费之首，违背了JIT的管理原则。生产过剩，导致不易判断何处何时发生了问题，更掩盖了问题。

2.库存管制是中国人心安的一种管理，阐述了工序之间的库存，以及在线库存和成品库存的消除方法。丰田主机厂与其供应商之间，工序之间均按拉动式看板管理，确保了工序间的有效运转。同时消除了工序之间的库存和成品库存。

3.不良品以及修正的浪费也是中国企业存在的问题，品质失效产生在成本上的浪费，必须究明不良的原因并进行有效对策。

4.所有浪费的排查，充分利用5W的思想，追根求源，消除浪费！让大家更深层次了解与感触到管理浪费的成本，省下来的都是利润。

5月30日上午培训了GPS生产方式2大支柱和人工的追求。

主要对节拍时间（Tact Time）的解析，作业周期时间（Circle Time）精准计算，以及当TT时间大于CT时间时，需做出的改善方法。

1.阐述了标准作业主要是以最少浪费的作业顺序，确保安全与品质的同时，通过有效率的作业组合，来实现高效率的生产方法。前提条件是以人的动作为中心，循环反复作业。

2.特别解读了标准作业的要素以及标准作业的制定步骤：工序别能力表，标准作业组合票，标准作业票。

3.针对CT时间复部老师提出了丰田的计算方式，采用最短作业人员的时间（超级熟练工）确定为CT时间。并不断研究，采用何种方法去保证其他操作人员都能完成之方法，从而体现精益管理之精髓。而中国大多数企业在正常前提下，对CT的测量与评估，均采用一般熟练工人操作进行设定，说明这些企业还没有真正实现精益改善之精神。

4.提出了人员配备严格按照TT与CT之间的计算进行安排，充分让操作人员满负荷劳动。

5.提倡工序间的平准化生产，以及各工序间的要素分配，得出合理的时间，充分再现了精益生产的灵魂！

下午由老师带队到研修场地实习，进行CT与TT的实践演练，真正展现人员配备的依据与优化的改善思想。

1. 现场配备三台点焊机实际生产作业，找出存在问题，并提出改善思想。并且从3人操作CT时间为30S，让学员一起商讨对策，将点焊机进行改善。通过在大家的努力一个人操作3台焊机达到CT时间为16S的高效改善，充分理解CT的运用。最终由老师点评，充分开发了研修人员的智慧，以及理解改善无止境的思想。

2.现场演练了丰田看板管理的操作系统。后工序领取，后补充生产的方式，看板管理流程，以及看板规则，让每个学员扮演各协力厂的货车司机，以及操作人员，再现了看板物流与信息流的完美结合。

通过以上实战演练，让每位研修人员明白了看板运作方式，以及协力厂之间的看板运作流程。

5月31日上午参观了须崎工业工厂，须崎主要进行冲压生产，是丰田的二级供应商，总人数为80人，主要了解该公司实际的看板管理拉动式生产方式。该公司主要供应丰田，本田，日产的配件。丰田公司采用拉式的看板管理，不用订单下达，同时内部工序间进行了看板管理，减少了工序间的库存，呈现了各环节的精益生产思想。

1. 我们从现场了解到了看板信息流与物流的管理方式。看板装载了订单需求，送货要求，以及送货频率。

2.实地了解到各看板在各工序之间的信息与生产转换，真正体现了零库存的管理思想与实际操作相一致。

3.分享了日本企业的员工管理，更多地实行计时工作制，并强调完成生产数量与CT相一致。员工的薪酬与职级挂钩，并采用终身聘用制，员工的稳定确保了品质的稳定。

4.社长也分享了管理改善的突出案例，让员工操作避免了品质异常的出现，同时强调了品质必须用强大的工程能力保驾护航。

5.现场展现了1人操作10台自动冲床的高效生产方式，同时在冲床上实现了产品组装的自动化。让研修人员由衷敬佩日本企业的改善精神与成本意识。

下午由JMAC的井冈老师分享了日本文化与中国文化的差异，作为中国企业如何学习日本优秀的文化精神，更好地运用到中国企业中，激活并创造出更大的能量，是中国企业值得思考的问题。

1. 阐述了日本文化与价值观，以及尊崇儒家佛教思想；并注重中长期的战略，以及长期聘用制度，和团队协作是企业的经营理念。在精神层面强调信赖、坚持、谦虚、协调的思想，重在团队精神。

2. 提出了拓展视野与眼界，从不同角度看事物而不同，需要长期保持高度的创新思维，去寻求最优的解决方案。

通过4天的实地考察和学习，对精益思想与日本本土企业的管理有了更深的了解，同时对管理有了全新的认识，相信我们只要坚持推进精益管理，改善无处不在。

东盛迪的DPS管理系统，通过这次研修，将再次从精益目标系统，精益人才系统，精益标准化系统，精益改善系统，精益文化系统进行全方位的精益改善。通过这次GPS学习与融会贯通，将再次使东盛迪的DPS管理系统更加完善。

此次日本研修之行，充分体现了东盛迪的DPS精益改善之路，只有开始没有结束，我们永远都挺进在精益改善的长征路上。